Они делают чугун крепче стали

Всю прошлую неделю я опять провёл в Республике Беларусь (да, постепенно выходим на международный уровень), мы колесили по Могилёвской области, знакомились с местной промышленностью и погружались в атмосферу дружественного нам государства. Что мы знаем об этой стране с точки зрения бизнеса? Там делают большие БелАЗы, автомобили и автобусы МАЗ, трактора, лично я ещё знаю, что где- то там у них находится второй в СНГ (после нашего пермского Уралкалия) производитель калийных минеральных удобрений - «Беларуськалий». А коли нет проблем с удобрениями, климат позволяет, то и сельское хозяйство прёт. А какие яркие НЮ календари для ценителей выпускал Белорусский металлургический завод. Но речь сегодня пойдет не про них, оказывается, в этой промсолянке ещё есть и небольшие инновационные предприятия, такие, как, например, Унитарное Частное Научно-производственное предприятие «Технолит», которое специализируется на производстве комплектующих и запасных частей к автотракторной, строительной и специальной технике. Они № 1 в стране по производству поршневых колец и т.д. А уникальность в том, что применяемая ими технология литья «намораживанием» позволяет даже с чугуном творить чудеса.

Итак, «Технолит» производит широкую номенклатуру поршневых и уплотнительных колец, гильз цилиндров, втулок, дисков и других деталей типа тел вращения различного назначения из специальных износостойких чугунов, получаемых новым методом литья «намораживанием». За разработку этой технологии они даже удостоены Государственной премии в области науки и техники. Именно поэтому сюда и президентов возят и нам, блогерам, показать завод не стыдно. Находятся они в городе Могилёве. Одним из символов Республики является, как известно, аист, вот его на вооружение и взяли в свой товарный знак. А несёт он то самоё поршневое кольцо. И тут не к чему придраться, ведь именно они - первая компания в Беларуси, специализирующаяся на производстве поршневых колец. Компания образована в 1997 году.

Первым делом идём в Литейный цех. Как я уже сказал выше, визитной карточкой предприятия по праву считается технология литья «намораживанием» и уникальное замкнутое безотходное гибкое производство, основанное на этой технологии. Сама эта технология основана на принципе получения полой отливки из специальных износостойких чугунов без применения стержня методом направленного затвердевания (намораживания). Всё это обеспечивает недостигаемые ранее пластические и износостойкие свойства чугунов, что позволяет успешно заменять ими легированные стали и бронзы в узлах ответственного назначения.

Если вкратце, сущность технологического процесса в следующем. Жидкий металл через металлопровод подают в стальной водоохлаждаемый кристаллизатор, состоящий из стационарной и подвижной частей, до его заполнения на высоту, равную высоте получаемой отливки. Затем подачу металла прекращают и делают выдержку для намораживания заготовки необходимой толщины. Затвердевшую корку, представляющую собой тело отливки, извлекают вверх из стационарного кристаллизатора и расплава. Одновременно с началом извлечения заготовки расплав, находящийся в осевой ее части, попадает на освобождающиеся участки рабочей втулки кристаллизатора и начинается намораживание следующей отливки. В это же время в кристаллизатор через металлопровод подают новую порцию расплава объемом, равным объему извлеченной отливки, возвращают подвижную часть кристаллизатора в исходное положение и вновь заполняют его до нужного уровня. Таким образом, через заданный промежуток времени из кристаллизатора извлекают отливки, равные его высоте, и с тем же периодом заливают новые порции металла.

Литейный цех построен без градирни, с замкнутой системой охлаждения индукционных печей и литейных машин, при этом отводимое тепло также идёт для обогрева производственно-бытовых помещений.

Формирование литой заготовки происходит во время выдержки затвердевающей корки в кристаллизаторе, а сам процесс литья осуществляется в непрерывно-циклическом режиме. Процесс совмещенной высокотемпературной термообработки осуществляется в индивидуальных ячейках отжига. Температурный режим отжига поддерживается в каждой из ячеек за счет аккумулированной отливками теплоты (температура в ячейке отжига составляет 1050…1100 °С), что исключает необходимость дополнительного расхода энергии на нагрев.

Процесс литья

Где льётся металл, всегда очень красиво, а тут ещё и инновации при деле, конечно, мой ЗаводычЛайк и пожелания дальнейшего роста и процветания!

Температура извлекаемой отливки составляет 1050-1100 С

Отжиг отливок

Технология является ресурсо- и энергосберегающей. В качестве основного шихтового материала используют собственные возвратные отходы, чугунный и стальной лом, и лишь для высокоответственных деталей из ВЧШГ используют до 10% предельного чугуна. Для модифицирования чугуна и получения заданных свойств применяют лигатуры и модификаторы известных мировых производителей, в частности норвежской компании ELKEM.

Отливки, получаемые методом НЦЛН

С целью придания определённых упрочняющих свойств изделий здесь предусмотрено ионно-плазменное азотирование.

По соседству, в другом здании, располагается Цех Механической обработки, который оснащён современным парком металлорежущего оборудования, включая станки токарной, фрезерной, шлифовальной, сверлильной и хонинговальных групп от ведущих мировых разработчиков подобного оборудования: MAZAK (Япония), DMG (Германия), VICTOR (Тайвань) и др.

Сейчас здесь трудятся порядка 250 человек.

Среди постоянных потребителей продукции - ОАО «Минский тракторный завод», ОАО «БелАЗ», ОАО «МАЗ», ОАО «Белорусская железная дорога», ОАО «МЗКТ», ОАО «Гомсельмаш», ОАО «Борисовский завод агрегатов», российские - ПАО «КАМАЗ», АО НПО «Турботехника», ОАО «Пензадизельмаш», ОАО «Уральский компрессорный завод», различные локомотивные депо, танкоремонтные, судоремонтные и другие заводы.

Большое спасибо всем тем, кто занимался организацией этой поездки, а также УЧНПП «Технолит» за тёплый приём! А наше промтурне по Могилёвской области только начинается. Будет много чего интересного, продолжение следует... Кстати, а как Вам такой МАЗ-КАМАЗ?