Как делают светильники в Рязани

Страничку моего блога залил яркий свет...
Нет, пока я ещё на бренной земле, а точнее в Рязани, в гостях у компании "Световые технологии".
Производство, открытое в 1998 году и начинавшееся с тысячи кв.метров и 45 человек, стало крупнейшим в России, реализуя световое оборудование для внутреннего и наружного освещения внутри страны, а также в Европе, в Африке и на Ближнем Востоке.
Светильники именно этой компании освещают не только улицы Владимира и соседнего Иванова, но и олимпийские объекты в Сочи, Московский метрополитен, Шереметьево и Эрмитаж.
Тем интереснее посмотреть, как рождается световое оборудование, и на каких мощностях функционирует этот российский завод.

1.Завод "Световых технологий" в Рязани сегодня - это 64 тысячи кв.метров и 700 человек персонала.
Он способен выпускать в день до 14 тысяч светильников, а общая номенклатура выпускаемой продукции свыше 3,5 тысяч наименований.
При этом у компании имеются ещё три завода за рубежом - в Бангалоре (Индия), Винаросе (Испания) и Славутиче (Украина).
Более 10% продукции реализуется в Европе, а среди амбициозных планов - желание попасть в топ-20 крупнейших компаний в своей отрасли. Кстати, задача вполне реальная с учётом того, что за последние три года "Световые технологии" поднялись с 48 на 25 место.
Ну и собственно, к производству!

2.Цех металлообработки.
Из рулонов и листовой стали здесь режут, гнут, пробивают и варят корпуса для будущих светильников.

3.Полуавтоматические гибочные станки.

4.Техническое задание, схемы, перечень работ, управление станками - всё осуществляется с помощью персональных планшетов и платформы IRP.
Никаких тебе рваных бумажных чертежей и замасленных технологических карт.

5.Ряд станков всё крутят, сгибают сами.
Человек лишь на этапе контроля и подаче материала.
Вот будущий корпус светильника для всем известного навесного потолка "Армстронг".

6.А здесь готовятся сотни и сотни рамок для корпусов.

7.У компании есть свой опытно-экспериментальный цех, где разрабатывают новые образцы светильников.
При желании могут делать уникальные вещи даже от одной штуки.
Сотрудники не без гордости называют цех "Ателье световых решений".

8.От профессионалов узнал, что светильники по 300 рублей в леруамерленах и еже - ужасное зло.
Некачественные светодиоды, неправильные линзы и т.п. здорово вредит нашим глазам, и находится под таким освещением долго нельзя.

9.Компания,кстати, проводит бесплатные вебинары по светотехнике, а также обучает проектировщиков.
Оказывается, есть столько нюансов по освещению: это и теплота, и интенсивность света...
У нас же всё чаще по старинке - воткнут пару ламп накаливания, и трудись. А ведь какие-то светильники стимулируют активность, а другие наоборот её уменьшают.

10.

11.Смотрите, какая интересная проекция в системе зеркал вырисовывается.
Кажется, что оригинальный светильник довольно объемный, а ведь его толщина всего 2 сантиметра.

12.Перемещаемся в следующий цех, попутно любуясь яркой корпоративной мотивацией.
Казалось бы пустячок, а настроение бодрее.

13.Цех термопластавтоматов.
Аппараты внушительных размеров, где происходит литьё пластика под давлением.

14.В цехе производят фурнитуру, корпуса, рассеиватели и даже собственные линзы для светильников.

15.Пластик, к сожалению, не отечественный, а итальянский.
Наши пока не научились делать партии с постоянными характеристиками.

16.Огромные пресс-формы для будущих заготовок.
Некоторые из них достигают 14 тонн!

17.Везде опять автоматика.
Литьевая машина, напоминающая что-то тяжеловооруженное из мира Скайнет в "Терминаторе"

18.Аппараты горячего прессования, использующие в т.ч. и специальный стекломатериал.

19.Необычная субстанция.

20.Через минуту под прессом родится очередной корпус.

21.Корпуса уличных светильников должны быть легкими и прочными.
Проверили лично, походив по одному из них ногами. Гнётся, но не трескается.

22.Двигаем в очередное огромное здание.

23.К удивлению, это просторное, светлое помещение оказывается цехом алюминиевого литья.

24.Здесь в огромных печах плавят алюминиевые чушки, которые затем заливаются под давлением в специальную форму, а на выходе получаются корпуса светильников.

25.Тонна жидкого, расплавленного алюминия 750 градусов...

26.В цехе всё автоматизировано - забор дозы жидкого алюминия, заливка, штамповка - все осуществляют роботы-манипуляторы.
Производство практически безотходное - остатки идут на переплавку.

27.Готовые корпуса необходимо обработать, и они проходят этапы дробеструйки, шлифовки и сверловки.
В финале - порошковая окраска.

28.

29.

30.Часть конструкций светильников изготавливается с помощью лазерной резки.

31.Металл толщиной до 14 мм аккуратно обрабатывается без инструмента только с помощью лазера.

32.Вжжух, и готово!

33.Очередной "терминатор" творит полезное дело герметизируя корпуса будущих уличных светильников на участке заливки.
Никаких тебе тётенек со шприцами, наполненными непонятной жидкой резиной.

34.Компания не занимается производством домашних ламп освещения.
Это уличные, коммерческие и промышленные светильники. Ими оснащают и объекты с агрессивной средой - химические производства, предприятия АПК, так что вопрос защиты продукции стоит довольно серьезно.

35.Уплотнитель сушится.

36.И снова стерильная чистота. Почти как на АЭС.
Антистатический халат на плечи, бахилы на ноги, и я на участке поверхностного, или SMT-монтажа печатных плат.
Именно в этом помещении рождаются драйверы - блоки питания или кластеры - панели со светодиодами.

37.На трёх линиях на печатную плату по специальному трафарету наносится паяльная паста, на неё устанавливаются компоненты, а затем все "запекается" в высокотемпературной печи, где паста плавится, а плата становится рабочей.

38.Естественно, на каждом этапе ведётся контроль процесса.

39.Катушки с SMD-компонентами.

40.Автомат с огромной скоростью устанавливает на поверхность платы до 200 компонентов в минуту.

41.Запекание, промывка, нанесение защитного покрытия и проверка.
Всё довольно быстро и практически в закрытом режиме.

42.

43.Компания постоянно находится в разработке новых продуктов.
Сейчас здесь выпускается до 80 тысяч драйверов в месяц, а скоро будет и все 250 тысяч.

44.Ну и заключительный этап - сборка изделия.
Соответственно, цех сборки.

45.На подготовительном участке происходит подбор компонентов, а затем идёт и сама сборка: конвейерная или индивидуальная.

46.

47.После сборки светильники отправляются на 6-часовой тест.
Если хоть один из них имеет какие-то проблемы, "разворачивают" всю партию до выяснения причин.
Интересный факт: компания без разбирательств компенсирует заказчикам претензии до 50 тысяч рублей. Достойный уровень, особенно в условиях возможного боя при транспортировке логистическими компаниями или некачественной самостоятельной сборке.

48.Компания является членом Ассоциации Производителей Светодиодов и Систем на их основе, а также Ассоциации «Честная позиция».
Последнее гарантирует отказ от возможных коррупционных схем и "откатов".
Обратите внимание, какие города плохо освещены, и делайте выводы.

49.Кстати, а вот "FREGAT LED" - уличный светодиодный светильник, десятки которых освещают и мой Владимир.

50.Такое большое производство и ответственность требуют наличия собственной лаборатории, которая проводит здесь более 30 видов испытаний: от механических и тепловых до спектральных и фотометрических.
Вот, например, уникальный фотометр, замеряющий в черной комнате световой поток светильника по трём осям.

51.А вот здесь изучают теплостойкость и стойкость к возгоранию.

52.В спектрометре изучают содержание опасных веществ в материалах от поставщиков.
Ради интереса исследовали обручальное кольцо. В итоге 585 проба подтвердилась, а вредностей не нашли.

53.Тепловые, климатические, электрические, электромагнитные...
Каких тут камер только нет.

54.Как вам светильник, работающий в холодильнике при -50?

55.Тысяч игл.
Нет это не механическое воздействие. Это исследование влагоустойчивости.

56.В зависимости от класса защиты, светильники "прокапывают" из иголочек или жёстко поливают чуть ли не душем Шарко.

57.Естественно, есть свой шоу-рум, где выставлены все образцы светильников: от уличных и промышленных, до интерьерных или офисных.

58.Макаренко, Никитинский и Шауей в приятном шоке!
Надеюсь, эта заставочка в шоу-руме будет приятной напоминалкой о нашей производственной экскурсии.

59.Впечатлён? Несомненно.
Конечно хочется видеть больше сложной отечественной продукции, да и вообще компаний полного производственного цикла, таких как "Световые технологии".
И да, я всё-таки жду домашних ламп. Первый покупатель у вас уже точно есть!

Спасибо ООО "Международная группа компаний «Световые Технологии» за возможность посетить завод и Рязань!